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选择合适的铣削刀具，在面铣加工中采用滚动切入法，

零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工。

复杂零件加工

以及在条件适合时用铣刀进行孔加工，制造商可以在无需投资购买新设备的情况下，大幅提高生产能力，提高加工效率而节省大量时间和成本。在选择适合加工任务的铣刀时，必须考虑被加工零件的几何形状、尺寸和工件材质的各种问题。

铝合金零件经过切削加工之后，

就刀具而言，一般分高生产率、长刀具寿命和低成本、低刀具寿命两种，前者一般应用于大批量长周期加工，后者一般应用于单件、小批量加工。数控机床上所选用的刀具常选用高速切削的刀具(如高速钢,超细粒度硬质合金)并运用可转位刀片。

复杂零件加工

加工表内的金属组织结构会发生很大变化，再加上切削运动的影响，会导致较大的残余应力，为了减小零件的变形，需要将材料的残余应力充分释放。提高生产效率。由于粗加工只是去除多余的材料，为精加工留足够的余量，有效发挥不同型号机床的性能，提高切削效率。

随着材料科学和制造技术的快速发展，铝合金零件，特别是铝合金外壳零件在工业领域和日常生活中的应用越来越广泛。应用范围的扩大，

刀具寿命与切削用量密切关联。在拟定切削用量时，首要任务是合理选择刀具，刀具不同，切削用量不同，切削效率不同，切削质量也不同。不同的刀具其刀具寿命不同。合理的刀具选择，应在满足切削质量的同时综合考虑切削效率、刀具寿命、刀具成本等因素，即，经济和高效是其选择原则。

复杂零件加工

应用数量的增多，对铝合金外壳加工质量的要求也越来越高。铝合金外壳的加工工艺和加工质量越来越引起人们的重视。

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